1. 목 적
신규 개발 차종에 적용되는 부품 개발 Project를 대상으로 한,
ㆍTarget 1 : 설계의 강건성(Robustness) 검토
ㆍTarget 2 : 공정설계의 최적화(Optimization) 검토
ㆍTarget 3 : 양산이후를 고려한 품질관리 System 및 유지보수 대책수립

2. 추진단계 및 전략
검증 프로세스의 가동
Step 1 (1st ~ 4th Weeks)
: 고객요구분석 및 품질Data 기반의 설계목표 적합성 분석, 보고
- S.O.R/Warranty/Quality Data 이용 QFD를 통해 고객의 요구사항 검토
- 신뢰성 분석을 통한 결과 및 설계 FMEA의 분석 검증

Step 2 (3rd ~ 6th Weeks)
: Failure Mode분석을 통한 제품 및 공정의 Risk Factor 분석 및 Risk Reduction Plan 수립
- Lay-out & Trial Data 분석 및 공정변수의 적합성 분석
- 공정 FMEA의 분석 검증

Step 3 (6th ~ 9th Weeks)
: Robust Design을 적용한 공정의 최적화 추진
- 공정 FMEA의 분석 결과의 강건성 검증
- QFD, 신뢰성분석, FFBD&FTA, D-FMEA의 검증결과의 최적화

Step 4 (10th ~ 12th Weeks)
: 협력업체 품질관리를 포함한 양산이후의 품질시스템(Quality System) 적용 제안
- 최적화 검증결과의 Control Plan 반영 및 품질시스템 수립
- 2차 협력업체의 품질관리 검토방안 수립

3. 기대효과
ㆍ고객요구 및 기능분석 단계
- 고객요구에 준한 명확한 설계 목표 설정으로 조직적 노력의 효율성 향상
- 개발활동 기준 및 책임에 대한 명확한 이해
- 과거 Data를 바탕으로 해당 Item의 고장유형 명확화 신뢰성 목표설정
- APQP에 따른 제공 문서화 지원

ㆍ적합성 검증 단계
- 최적 설계와 최적 공정 구현을 위한 기준점 제공
- 설계-공정-품질의 상호 Feedback Logic제공
- Q-Cost 절감에 기여
- 방법론에 준한 Lessons Learned(교훈습득체계) 제공

ㆍ유지/관리 체계구축 단계
- 2차 협력업체를 포함, 최적 조건의 현장유지를 위한 시스템/방법론 제안
- 품질문제 발생으로 인한 손실방지
- 교육프로그램 제공을 통한 품질향상의 지속성 유지

4. 수행방안
외부 전문인력에 의한 별도 팀 운영
- 각 단계별 보고 및 (필요 시) 실무자 교육 추진
- 전체 3개월 프로젝트(36M/days)
- 전문인력(자동차 실무 경험을 갖춘 박사 급 전문위원)